Автоматизированная система аналитического контроля и управления производственными процессами обогатительных фабрик

Система управления производственным процессом

Данная автоматизированная система управления была разработана для того, чтобы увеличить прибыль предприятия. Делается это за счет снижения расхода материалов и увеличение количества извлекаемых драгоценных металлов.

С помощью автоматизированной системы ведется круглосуточное наблюдение за ходом производственного процесса. Это позволяет своевременно выявить возникшие неполадки и произвести оперативный ремонт.

Мониторинг и автоматизация

Используемое оборудование:

  1. Плотномеры.
  2. Отсекатели потока и сократители самой первой пробы.
  3. Объемные расходомеры.
  4. Дозаторы флотационных реагентов, включающие, как малы, так и большие оюъемы веществ.
  5. Уровнемеры аналогового характера.
  6. Расходомеры газов в воздухе.
  7. Комплексы аппаратов.
  8. Система SCADA.
  9. Аналитические комплексы промышленного назначения, предназначенные для подсчитывания концентраций металлов и других веществ.

Описание схемы

Комплексная автоматизированная система управления данным процессом (АСАК-КУ) дает следующие возможности:

  1. Повысить качество конечного продукта за счет нахождения оптимального баланса составляющих его металлов.
  2. Управление потоками в автоматическом режиме, как с главного диспетчерского пункта на предприятии, так и с удаленного.
  3. Создание «виртуальных диспетчерских» .
  4. Интегрирование АСУ ТП и бизнес-систем : MES и ЕАМ

Функциональные подсистемы:

  1. Подсистема учета сырья на входе. Критерием учета становится масса материала.
  2. Учет коммерческого характера, в котором участвует принятая и переработанная руда. Критерием берется содержание и масса драгоценных металлов в пульпе.
  3. Учет информационных данных с пульпы на переделе флотации по содержанию драгоценных металлов и их массе.
  4. Учет переработанной информации пришедшей с флотационного  концентрата на пределе бактериального окисления.
  5. Учет переработанной информации с биопульпы для нейтрализации хвостами флотации
  6. Учет информации с хвостов флотации и переработка их на сорбцию в зависимости от массы и содержания.
  7. Учет поступившей с сорбции смолы, а также коммерческого генератора и анодных растворов.  Тут определяется содержание и концентрация тиомочевины, цианидов, уровень щелочности и кислотности и т.д.
  8. Учет всех хвостов сорбции и их переработка с целью обезвреживания. Тут происходит дозирование известнякового молока, гипохролита натрия и т.д.

Описание измельчительно-флотационного передела

Вначале руда поставляется, затем взвешивается и потом начинает подвергаться дроблению в специальных дробилках с крупными отверстиями. Каждое отдельное взвешивание поставляет информационные данные в базу АСУ аналитическим контролем.

После того, как осуществилось дробление руды, она поступает на измельчение, которое идет по двум стадиям:

  1. Измельчение руды в открытом цикле, а также в мельнице полусамоизмельчения с помощью воды.
  2. Измельчение руды в шаровой мельнице с помощью гидроциклонов в закрытом режиме.

Необходимое качество дробление руды обеспечивается цивилизацией гранулометрической характеристикой материала. Здесь массовая доля вещества принимается в пределах минус 0,074 мм не ниже 85 - 88 %). Руда предварительно идет на шихтовку, где соблюдаются все режимные параметры:

  1. нагрузка по питанию,
  2. массовое соотношение в загрузке шаров разного диаметра,
  3. плотность пульпы в измельчительных аппаратах,
  4. степень заполнения мельниц измельчающей средой,
  5. соотношение размеров питающей, сливной и песковой насадок гидроциклонов,
  6. массовая доля твердого в питании и сливе гидроциклонов.

Оперативное управление и достижение наивысшего качества помола руды осуществляется с помощью измерения производительности предприятия по руду, а точнее регулируются вибропитатели, изменяются количества поставляемой воды, которая идет в насосы и тубары мельниц, а также за счет своевременной догрузки необходимого количества шаров в мельницы.

Что касается автоматической системы, то она устанавливается на процесс дробления, а конкретнее на коммерческий узел учета передела измельчения. Работают специальные плотномеры, которые ставятся на  слив каждой группы гидроциклонов. Например, слив гидроциклона крупностью около 88%-класса равный 0.074 мм с содержанием твердого вещества около 27% всегда подвергается щепоотделению, которое осуществляется на барабанных гротах. После проделанной работы щепки поступают на флотационное обогащения. Каждый слив нуждается в строгом контроле по такому показателю, как тонина помола. Выполняется он с помощью автоматических гранулометров.

После того, как контроль процесса работы барабанный грохотов закончен, система автоматически переходит к коммерческому учету руды, которая поступает с карьера и уже прошла первоначальную переработку в рудоподготовке. Вся пульпа, полученная в грохотах, идет в зумпф, где находится сдвоенная насосная станция. В тех линиях, где осуществляется нагнетение насосов, всегда устанавливаются плотномеры, а также отсекатели потока, объемные расходомеры, пробосократители, аналитические комплексы промышленного назначения и накопители проб для отдела технического контроля.

Флотационное обогащение реализуется по следующей схеме:

  1. основной этап флотации, производимый на трех главных машинах.
  2. Две контрольного типа флотации (контроль с помощью двух машин и контроль одновременно в трех машинах, объем каждой из которых равен 100м3).

Все полученные концентраты с контрольных флотаций сначала возвращаются на главную линию. Хвосты второй контрольной флотации идут в отдел сгущения. Затем концентрат главной флотации передается на первую перечистку. Вышедший от туда промежуточный продут сразу идет на перечистку второй стадии. Все отходы данных процессов возвращаются перетоком к началу предыдущих операций.

Чтобы обеспечить стабильную работу на флотационном процессе обогащения руды, нужно установить автоматическую систему регулирования уровня пульпы, количества подаваемого воздуха, пенного слоя и расхода поступающих реагентов.

Для того, чтобы отслеживать расходы подаваемого воздуха, специально устанавливаются термоанеометрические расходомеры. Для расчета точной дозировки служат специально разработанные дозаторы, работающие на основе клапанной системы.

Все емкости без исключения необходимо оснастить уровнемерами.

Перед началом процесса, где осуществляется деление пульпы, обычно устанавливается узел коммерческого учета всех хвостов флотации, которые идут на сгущение. Сначала они направляются в зумпф, где работает сдвоенная насосная станция. Далее в насосную станцию нагнетения. Здесь обычно монтируется коммерческий узел в плотномеры, отсекатели потоков, пробкосократителей и т.д. Только с помощью данных узлов на производственный процесс идет с наименьшими потерями, как в материалах, так и во времени, необходимом для создания конечного продукта.

Полученный концентрат после флотации идет далее на переработку с целью получения цветных металлов и черной руды.

Все оставшиеся хвосты на последней стадии могут быть направлены, как на повторное извлечение цветных и черных металлов, так и специальное хвостохранилище.

Сообщение успешно послано!

Мы свяжемcя с вами в ближайщее время!

Закрыть

Отправка Сообщения

Фамилия Имя:
Компания:
E-mail:
Телефон:
Сообщение: