Система автоматизации передела измельчения и классификации обогатительной фабрики

Данная система была разработана для того, чтобы реализовать автоматическое управление процессов подачи руды, всех оборотных сырьевых материалов и воды в мельницы, сепараторы и классификаторы. Таким образом ставится задача поддержания наиболее оптимального режима работы оборудования, задействованного на данной производственной линии. Конечная цель такого управления заключается в увеличение количества добываемого металла.

Используется следующее оборудование:

  1. уровнемеры
  2. конвейерные весы
  3. пульповый анализатор
  4. датчики температуры
  5. SCADA
  6. клапаны на оборотную воду
  7. датчики тока, мощности
  8. расходомеры жидких продуктов
  9. датчики давления и разряжения
  10. шланговые клапаны на пульповые продукты
  11. контроллеры
  12. Электропривод
  13. гранулометр

Описание системы

Сначала идет первая стадия измельчения руды. Она дробится до крупности равной 80% класса-0.0174 мм. Делается это в мельнице с измельчением типа МС-8. Работа осуществляется в замкнутом цикле с наличием классификатора. Если твердого вещества в сливе мельнице находится в классе 80 или 55 %, то контроль за такой работой ведется на основе косвенного плотномера. Мельница, отвечающая за самоизмельчение руды работает только при заполнении барабана на 38-40%. Причем плотность слива должна быть равна примерно 70-75 %, производительность труда – 75-90%, а циркуляционная нагрузка – 35-65%.

Вода, необходимая для смыва песков, подается также в автоматическом режиме сразу из классификаторов в мельницу. Дозировка идет за счет расходомеров, работающих на клапанной системе. В дополнение в системе работают сигнальные датчики, которые позволяют поддерживать необходимый баланс водно-шламового раствора. Делается это для того, чтобы не допустить разубоживания пульпы.

Очень важной в данном процессе является стадия замера плотности веществ на сливе классификатора. От точности данной работы зависит весь процесс в целом. Данные о плотности помогают корректировать работу начальной стадии мокрой магнитной сепарации на ММС-1. Водное же разубоживание пульпы осуществляется согласно пропорции плотности слива классификатора и ее коррекции по расходу веществ в самих сливах и в пульпе МСС-1. Далее пульпа ММС-1 идет в шаровую мельницу МШ-1, где с помощью центральной загрузки она помещается в замкнутый цикл с гидроциклом ГЦ-710. Содержание твердого вещества на данной стадии не должно превышать 65-70%. Плотность сливов гидроциклов относительно твердого вещества равна 12%.

После прохождения второй стадии измельчения руды, пульпа передается в зумпф шламовых насосов. Там сначала осуществляется контроль плотности. Если необходимо, то увеличивается или наоборот уменьшается подача воды в МШ-7. Делается этого, для того, чтобы предотвратить слишком сильные нагрузки на циркуляционный процесс, которые могут возникнуть в результате чрезмерной подаче воды. Это в свою очередь может негативно сказаться на производительности цикла по измельчению руды.

Также очень важно следить за эффективностью работы батареи гидроциклов. Она определяется измерением давления на сливе гидроцикла, а также тониной помола, плотностью и расходами поступающих веществ в соотношении к заданным пропорциям подачи пульпы, возврата песка в шаровую мельницу МС-7 и т.д.

После всего этого сливы идут уже на обогащение в магнитные дешламаторы под номерами МД-49 и МД-50.

Автоматический контроль за всеми вышеперечисленными процессами осуществляется с периодичностьб не реже одного раза в двенадцать минут. Это дает возможность оперативно вносить все необходимые поправки и изменения в работу всех технологических процессов по первоначальной переработке руды.

Например, слив дешламаторов, которые выполняют свою работу непосредственно перед фильтрацией руды, коррекцируется в оперативном режиме. Это позволяет снизить возможные потери магнитной фракции в хвостах примерно на 0.1 %. Пески же их 2-3 дешламаторов идут самотеком в общий зумпф под воздействием гидростатического давления пульпы.

Сообщение успешно послано!

Мы свяжемcя с вами в ближайщее время!

Закрыть

Отправка Сообщения

Фамилия Имя:
Компания:
E-mail:
Телефон:
Сообщение: